Wat is het verschil tussen 'melt spinnning', ' dry spinning' en 'wet spinning'?

Franky, 19 jaar
23 december 2008

Bij de productie van plastics wordt er gebruik gemaakt van een spinning techniek om van korrels, zoals polyetheen, vezels te maken. Men kan deze opdelen in 3 technieken, nl 'melt, dry en wet spinning'. Maar wat is het verschil hier nu tussen. Ik heb een afbeelding toegevoegd die de verschillende productieprocessen verduidelijkt, maar maken me niet veel wijzer, het enigste wat ik nu weet is dat er bij Melt spinnning gebruik gemaakt wordt van korrels , terwijl bij de andere 2 er gebruik wordt gemaakt van een oplossing. Wat zijn dan de andere verschillen ?

Antwoord

Beste,


het gaat hier om de productie van zgn. kunstvezels, of met de mooi omschrijvende Engelse naam: "man made fibers". Bij de productie zelf zijn deze steeds zgn. eindloos, m.a.w. wanneer je ze zelf niet afsnijdt of onderbreekt dan blijven ze steeds verder doorlopen, zij vormen aldus filamentgarens. Dit gebeurt door een vloeistof door zeer kleine gaatjes te persen en deze dan om te vormen tot een vaste stof. Gebeurt dit door meerdere spingaatjes in de spindop dan krijgt men een draad met meerdere filamenten, een zgn. multifilament, is er maar 1 gaatje, dan krijgt men maar 1 filament of een zgn. monofilament.

Vanwaar nu "dry", "wet" en "melt" ?
Het gemakkelijkste is "melt", zoals de naam het zelf zegt wordt hier de plastic gesmolten. Het polymeer op zich is reeds voor het spinnen gevormd, wordt in korrels aangeleverd, gesmolten en dan door de gaatjes geperst, en dan in een koelschacht gekoeld, hierdoor krijgt de "smelt" weer een zgn. "vast karakter", alhoewel men bij kunststoffen niet echt van vast en vloeibaar kan spreken. Dit proces van melt spinning wordt ook "extrusie" genaamd en is het meest voorkomende proces voor het maken van kunstvezels, bijna alle belangrijke vezels zoals polyester, polyamide, polypropeen, polyetheen worden aldus gemaakt.

Een volgende proces is het "dry spinning" of dus droogspinnen. Hier wordt het polymeer opgelost in een solvent en deze oplossing wordt door de spingaatjes geperst. In de valschacht wordt het solvent weggeblazen en blijft het polymeer achter in de vorm van filamenten. Een vezel die aldus kan gemaakt worden is polyacrilonitrile, beter gekend als acryl. Deze kan ook natgesponnen worden, maar drooggesponnen acryl heeft superieure eigenschappen naar abrasieweerstand toe wat zeker voor toepassingen in poolweefsels zoals fluweel of tapijt belangrijk is. Maar door de hogere productiekost is deze "droge acryl", zoals hij in de textielwereld wordt genoemd, zowat volledig verdwenen, de koper kent het verschil niet of onvoldoende en is niet bereid de meerprijs te betalen.

Tenslotte het "wet spinning" of natspinnen.
Hier wordt een bepaalde pap of stroop aangemaakt die door de gaatjes wordt geperst, deze stroop komt in een bad met een vloeistof terecht en reageert hiermee, dit is het zgn. coagulatieproces waarbij het eigenlijke polymeer wordt gevormd dat dan nadien wordt gedroogd. Zoals reeds aangehaald kan aldus polyacrylonitrile worden gemaakt als zgn. "natte acryl" maar een ander gekend voorbeeld is cellulosevezels zoals rayonne en acetaat die uit natuurlijke grondstoffen worden vervaardigd (houtpulp).

In ons land is er bij mijn weten nooit "drooggesponnen". Natspin was er wel, de laatste is pas onlangs gesloten, nl. de celluloseafdeling van Domo in Ninove, het vroeger Fabelta. Fabelta had vroeger vestigingen in Zwijnaarde en Ninove die beiden cellulosevezels produceerden, dit werd vroeger veel gebruikt voor voeringstoffen wat veel werd geweven in ons land. Enerzijds is echter de voering nu bijna volledig uit polyester en anderzijds wordt in ons land bijna niets meer van voeringstof geweven, deze activiteit is té laagtechnologisch en is verhuisd naar Azië. Fabelta is lang met staatssteun boven water gehouden tot het in handen kwam van de Beaulieu-groep (thans de DOMO-tak) en volledig werd omgevormd naar extrusie van polyamide en polypropeen. Ninove is recent gesloten, enerzijds is er tijdelijk een overcapaciteit op de markt en anderzijds was deze entiteit logistiek ongunstig gelegen.

Melt spinning of extrusie is in ons land echter heel veel aanwezig en er is de afgelopen jaren nog capaciteit bijgebouwd, bijna uitsluitend voor de tapijtindustrie. Er is in ons land een zéér grote extrusiecapaciteit, maar deze die er was voor b.v. polyester is al voor een groot stuk verdwenen naar Azië. In de tapijtbusiness wordt echter veel polypropeen en polyamide geëxtrudeerd, tegenwoordig voor kunstgras ook polyetheen.

Voor meer info kan u ons steeds bereiken op het labo van Textiel aan de Hogeschool in Gent.

Geert De Clercq
Vakgroep Textiel
HoGent

Reacties op dit antwoord

Er zijn nog geen reacties op deze vraag.

Enkel de vraagsteller en de wetenschapper kunnen reageren op een antwoord.

Zoek andere vragen

© 2008-2022
Ik heb een vraag wordt gecoördineerd door EOS vzw